O que é a Manutenção Centrada na Fiabilidade (RCM)?

A principal função do gestor de manutenção é — surpresa! — assegurar uma gestão de infraestruturas o mais eficiente possível. No entanto, não há nenhuma fórmula universal para a gestão de infraestruturas (se houver, por favor não hesite em enviar-nos um email com as suas teorias)! Cada gestor é livre de apostar mais ou menos na prevenção, de se focar na funcionalidade de cada componente ou de optar por uma manutenção centrada na fiabilidade.

É deste último processo que vamos falar hoje. Mas o que é a manutenção centrada na fiabilidade, conhecida pela sigla RCM? Em termos simples, podemos dizer que se foca na fiabilidade de cada equipamento e não na funcionalidade de cada um deles. Aqui o importante é fazer planos de manutenção personalizados, assegurar que todos os equipamentos estão disponíveis a qualquer momento e aumentar a relação custo-eficiência.

Ou seja, em vez de planear as ações de manutenção com base na função de cada equipamento (filtrar a água da piscina, climatização, e por aí fora), o essencial é garantir que cada equipamento é fiável (quantas vezes é que o exaustor avaria? com que frequência há paragens de elevador?). Uma máquina é tão fiável quanto maior for a sua disponibilidade para cumprir a sua função.

Como implementar uma manutenção centrada na fiabilidade?

Antes de começar a aplicar uma manutenção centrada na fiabilidade, há algumas questões que deve colocar a si próprio (e à sua equipa). As respostas a cada uma delas formam o seu guia para começar a aplicar esta estratégia de manutenção.

Quais são as funções e os níveis de desempenho de cada equipamento?

Vamos passar aos critérios de avaliação da RCM. A primeira questão é, “quais são as funções e os standards de desempenho que desejamos para cada ativo?“. Por exemplo, se estamos a falar de um sistema de ventilação, qual é a capacidade desejada? Quantas trocas de ar deve fazer por hora? Se estivermos a falar de uma máquina numa fábrica, qual é a produção desejada por hora? E assim por diante.

Como é que cada equipamento pode falhar na sua função?

Após determinar a função do ativo, está pronto para fazer a segunda pergunta: “como é que cada ativo pode não cumprir a sua função?“. No caso do nosso sistema de ventilação, como é que pode falhar em providenciar uma ventilação adequada?  No caso da máquina, o que pode levar a avaria funcional (parar completamente ou a estar a produzir peças defeituosas)?

Quais são os modos de falha?

Defina os modos de falha do equipamento — isto é, os diferentes tipos de avaria, as suas consequências e o risco de segurança de cada um. No caso, por exemplo, de um elevador, um modo de falha que consista na queda do elevador de vários andares implica consequências mais graves do que, por exemplo, uma avaria num dos botões.

Quais são as causas de cada modo de falha?

A terceira questão é, “quais são os modos de falha para cada avaria?” Se um elevador parar a meio, por exemplo, pode ser ou uma avaria mecânica (modo de falha 1) ou uma avaria elétrica (modo de falha 2).

Mas o que causa cada modo de falha? É provável que as avarias mecânicas (modo de falha 1) sejam provocadas por falta de manutenção (podemos desenvolver esta linha de investigação e identificar algo mais específico, como um desalinhamento). Uma falha elétrica (modo de falha 2) pode ser, por exemplo, falta de manutenção ou um corte de energia.

Cálculos Auxiliares: Análise de Causa Raiz

A análise de causa raiz é um recurso indispensável nesta altura. A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) é o melhor método para compreender não só os modos de falha, mas também os efeitos e consequências. Note que existe uma diferença entre um efeito e uma consequência. Um efeito seria reduzir a velocidade da máquina, e a consequência pode ser atrasar a produção. (A pior consequência é, claro, a paragem total da produção.)

Se adivinhou que essa é a quinta pergunta, acertou: quais são as consequências de cada modo de falha? E, para além da FMEA e da FMECA, há outros métodos que pode experimentar. Em vez de olhar para um ativo e descrever cada um dos modos de falha – o que pode ser extremamente moroso – trabalhe de forma inversa.

Analise os registos, identifique falhas que levam à perda de função, e pergunte “porque é que estas falhas aconteceram?” Foi um erro humano, uma falha mecânica ou uma falha elétrica? Que efeitos e consequências é que tiveram? O nosso guia de análise de causa raiz também abrange métodos como a Análise da Árvore de Falhas (FTA), Análise de 5 Porquês, diagramas de Ishikawa e análise de dados à moda antiga.

Quais são as consequências de cada modo de falha?

Determine quais são os potenciais efeitos da falha e as consequências que isso terá para os funcionários, clientes ou hóspedes, no caso de um hotel. Se o elevador cair, pode resultar em feridos. Se parar, o risco de segurança é menor, mas os envolvidos não ficarão contentes. Se um hotel tiver o elevador indisponível durante vários dias, os hóspedes terão de ir até outra ala para chamar outro elevador, descer até à sala de pequenos-almoços e usufruir de todos os espaços do hotel.

O que é que pode/deve ser feito para prevenir ou prever as falhas?

Aqui entra a seleção das tarefas de manutenção. Defina táticas de manutenção para prever e prevenir as falhas. Quanto maior o risco associado à falha, mais deve investir na prevenção. No caso dos elevadores, pode prever falhas a partir do momento em que o elevador deixa de nivelar bem os pisos, por exemplo. A prevenção deve ser feita por uma empresa especializada.

Rever, recomeçar e melhorar

A RCM é uma abordagem metódica. Um programa de fiabilidade nunca está verdadeiramente terminado. Monitorize a condição dos ativos ao longo do tempo para avaliar a fiabilidade. Terá de monitorizar indicadores-chave de desempenho, tais como horas de funcionamento, o número de avarias e MTBF. Se os analisar periodicamente, temos a certeza que vai encontrar oportunidades de melhoria.

E chegamos à última pergunta: o que deve fazer se não for possível encontrar uma tarefa proativa adequada? Esse é outro ponto em que a tecnologia pode fazer a diferença. Utilize o Infraspeak Gear™ para encontrar um técnico especializado e reduzir o MTTR.

Sabemos que é muita informação para absorver. Mas, como vimos, é possível implementar uma manutenção centrada na fiabilidade em apenas alguns passos:

• Analise o que compromete o funcionamento do sistema
• Defina em que consistem a função e falha funcional
• Estude os modos de falha para compreender o que os desencadeia e as consequências
• Escolha a estratégia de manutenção certa para prevenir ou prever avarias
• Monitorize e reveja

Escolher a melhor estratégia para ativo

Lembre-se que, segundo a RCM, a melhor estratégia é aquela que preserva a função de todo o sistema. As tarefas de manutenção devem eliminar ou detetar falhas antes de se perder a funcionalidade.

Se for impossível, devemos reduzir a ocorrência de avarias ou mitigar as consequências. É por isso que os engenheiros de fiabilidade recomendam a manutenção preditiva e a monitorização do estado (45-55%) sobre a manutenção preventiva (25-35%) e a manutenção corretiva (menos de 10%). Ocasionalmente, a RCM também inclui a revisão. Mais do que um plano glamoroso de manutenção preventiva, é um programa de fiabilidade.

⚙️ Está com dificuldades em decidir o que é melhor para cada ativo? Vamos ajudá-lo a escolher a estratégia de manutenção certa com apenas quatro perguntas.